冷擠壓絲錐加工螺紋可以很好地替代傳統(tǒng)螺紋加工

在多機(jī)加工領(lǐng)域，技術(shù)設(shè)計人員和生產(chǎn)工程師經(jīng)常要對各種不同零件進(jìn)行連接，并要求這種連接可以拆卸。采用螺釘-螺紋連接是最常用的解決方案。

    大多數(shù)螺紋直到現(xiàn)在都還采用傳統(tǒng)攻絲和模制方式加工，特別是對于長切屑和高剛性材料，在加工深螺紋時，往往存在因被切屑楔住而致使刀具斷裂的危險。此外，雜散的切屑還可能引起大量停機(jī)時間，為了避免刀具斷裂，必須手動清除切屑。在加工時間方面，這種現(xiàn)象不能低估。

    除了技術(shù)方面的考慮，國際競爭的加劇也迫使工廠改善制造過程，包括在各個可能的方面降低成本。

    對于行業(yè)上所采用的（至少具有7%伸展度的）幾乎70%的材料的攻絲加工而言，冷擠壓可能是一種成本效益較好且比較安全的替代方法。冷擠壓在加工強(qiáng)度為1000 N/mm²以內(nèi)的鋼、不銹鋼、鋁合金（硅含量低于12%）和軟銅合金等材料方面具有突出的性能。

    在冷擠壓加工中，刀具以螺旋運(yùn)動進(jìn)入核心孔中。材料流入到絲錐的槽中，從而形成特征性螺紋輪廓。因此，冷擠壓是一種轉(zhuǎn)移過程，不會產(chǎn)生切屑。這樣螺紋清理起來就要容易得多，并且不會引發(fā)切屑處理成本。此外，用這種方式不會產(chǎn)生在深螺紋中因被切屑楔住而致使刀具斷裂的情況。在傳統(tǒng)攻絲過程中，核心孔徑等于預(yù)先鉆好的直徑，而在冷擠壓過程中核心孔直徑在擠壓過程中形成。因此，冷擠壓螺紋的特征齒形與攻絲加工出來的不同。由于刀槽具有很高的冷韌性，因此這一點(diǎn)不會對螺紋產(chǎn)生負(fù)面效果。為了獲得最終擠壓的螺紋，并為了防止刀具被楔住，與模制方式相比，擠壓鉆削直徑必須比制造廠家所推薦的要大。

    和各種轉(zhuǎn)移過程一樣，對于冷擠壓而言，有效潤滑具有非常重要的意義。以前所存在的對變速油用作潤滑油在大多數(shù)應(yīng)用場合所存在的常見制約因素如今不再存在，對于現(xiàn)代刀具涂層而言，也已經(jīng)變得不再需要。如今，在采用冷卻潤滑液或者甚至最少潤滑的常規(guī)加工中心上，人們采用各種各樣的冷擠壓絲錐。

    與傳統(tǒng)攻絲過程相反，對于冷擠壓而言，高速伴隨高生產(chǎn)安全性也可以實現(xiàn)，因為（特別是在加工盲孔時）不存在逆著進(jìn)給方向的切屑流動。對于具有較高變形性的材料諸如鋁合金或結(jié)構(gòu)鋼而言，冷擠壓加工工件的使用壽命可以大大超出攻絲加工的壽命。這兩個事實都意味著縮短生產(chǎn)循環(huán)時間，并為用戶節(jié)約成本。

    在冷擠壓加工過程中，絲錐將自己導(dǎo)入螺紋中。由于螺紋不是切出來的，而是形成的，因此不會發(fā)生故障。對冷擠壓而言，產(chǎn)生質(zhì)量低劣的螺紋從而導(dǎo)致廢品的情況很少。尺寸方面的恒定性僅受當(dāng)時刀具磨損方面的影響。在正常條件下，磨損是逐漸發(fā)生的，生產(chǎn)過程可以通過轉(zhuǎn)矩調(diào)節(jié)或功率控制而加以控制。在擠壓過程中，螺紋的齒側(cè)面很平滑，材料纖維被連接在一起，而不是被切斷。材料纖維連續(xù)，擠壓螺紋加工過程中的硬化，這兩方面可以保證冷擠壓加工出來的螺紋強(qiáng)度大大高于用常規(guī)方式加工出來的螺紋。

    冷擠壓絲錐的結(jié)構(gòu)與常規(guī)絲錐的結(jié)構(gòu)完全不同。為了使工件材料以非常平滑而簡單的方式發(fā)生變形，刀具的橫截面采用特殊的多邊形輪廓。冷擠壓絲錐沒有槽，因為螺紋的形成是在沒有任何切屑去除的情況下實現(xiàn)的。這種特殊結(jié)構(gòu)的優(yōu)點(diǎn)是，與常規(guī)絲錐相比，冷擠壓絲錐的整個刀具結(jié)構(gòu)更強(qiáng)韌，從而可以在不利的條件下加工。某些冷擠壓絲錐具有窄窄的潤滑溝槽。它們的推出是針對特定材料和深孔加工的，在這種情況下它們可以很好地協(xié)助分配潤滑液，卻不會對擠壓刀具的穩(wěn)定性產(chǎn)生任何負(fù)面影響。

    冷擠壓絲錐及冷擠壓加工的一個很大的優(yōu)點(diǎn)是，可僅用一把刀具在各種不同材料中加工盲孔和通孔。這樣，由于不必采用不同的刀具，因此降低了刀具成本。

    與傳統(tǒng)的切削過程相比，冷擠壓螺紋加工具有許多重要的優(yōu)點(diǎn)。在新的生產(chǎn)過程的規(guī)劃階段，必須審慎地采用傳統(tǒng)螺紋加工過程，因為通常冷擠壓可以很好地替代傳統(tǒng)螺紋加工。